全电伺服数控冲床

主要性能特点

1、机身：
机身采用 “O”型（闭式）结构，钢板焊接，钢板经过严格的材料分析，保证材质；根据科学的运动力学原理设计，机身主板、内部筋板设计合理，保证了机身整体的稳定性。机身整体经电炉高温回火处理,消除焊接所产生的内应力，增强机身稳定性、避免变形；机身喉口尾部特殊设计，减小了喉口高度，增加了机身强度，有效的保证了床身稳定性和冲压吨位。机身导轨、丝杠、刀盘、定位气缸、传动机构等安装面、安装孔，经大型数控落地镗床一次装夹加工完成，保证了各加工面的平面度、平行度、垂直度和各部套的装配精度，提高了设备的加工精度。

2、冲压总成：
动力头采用钢板焊接，经高温回火处理，并经过严格的防渗漏处理、测试，具有良好的稳定性；曲轴、连杆、打击头采用45#圆钢，经回火、调质、车、磨等工艺加工而成；总成全部采用锡青铜衬套，內加独特的油线槽，采用高压油泵循环过滤供油，保证润滑充足、到位，避免因润滑不足、油液有杂质造成的磨损，具有强度高、耐磨性强等优点。动力输出采用大功率空心轴伺服直驱电机，总成曲轴与伺服电机整体连接，避免连接环节过多造成的传动错位、延迟等弊端；直驱冲压运行稳定性高，响应速度快，冲压方式采用摆冲控制方式，根据冲压行程、冲压工艺等，自动选择摆动角度，使冲压效率大幅提高。
冲头伺服驱动控制器在英国BT公司驱动控制技术的基础上，针对国内转塔冲床的使用要求，进行了特殊程序编写；驱动控制器的核心元器件均采用国外进口元器件，精密性和稳定性可靠。冲头伺服电机采用油冷机循环供油冷却方式，具有温升低、过载能力强等优点，解决了水冷机冬季寒冷地区频繁更换冷却液的麻烦。

3、传动机构：
刀盘采用45＃碳结钢调质、回火处理，车铣后经大型数控平面圆盘磨床表面处理，保证了刀盘上下面的平面度和光洁度；专用工装夹具进行成对定位孔加工，保证了上下模位的同轴度；采用薄塔镶嵌式刀盘结构，在减轻刀盘自重的同时，仍保持长导向结构，保证了模具的导向稳定性，公司配备大型进口（瑞典海克斯康）三坐标测量仪，刀盘经检测合格后进行装配（刀盘定位孔分度值其他测量工具无法检测）。刀盘转动采用涡轮蜗杆减速机、双链条传动方式，减速机安装于机体内部，增强传动的稳定性及位移精度；刀盘采用加大气缸座、双气缸定位设计，同步性强，定位稳定、准确，同时避免了刀盘侧套的磨损。旋转工位（ 自转工位）采用同步带传动方式，具有传动速度快、精度高、噪音低等优点。

4、送料机构：
Y轴采用一体连接板、X轴方管横梁双导轨设计，经回火处理，在保证刚性的基础上，降低了部件的自重，运行更稳定、位置度更准；导轨、丝杆均采用台湾进口牌品，导轨、丝杆装配采用严格科学的装配工艺，公司配有先进激光准直仪、激光干涉仪等检测设备，保证了装配精度，有效的提高了送料精度和运行速度。采用浮动式气动夹钳，夹持力大、送料平稳；整体式燕尾型拖板，刚性好，夹钳移动方便；上料时夹钳可自动下浮，方便板材进入钳口，大大减轻了操作人员的劳动强度。各运动部件采用多点自动润滑系统，保证全面润滑，避免因润滑不到位造成运动部件磨损。所有焊接件、铸造件均经过回火处理，消除内应力；机加工配件，全部在公司内部加工完成（精密部件全部由加工中心完成），经检测合格后装配，有效的控制了每个部件的加工公差，消除了配件组装过程中产生的积累公差

5、工作台面：
采用万向球、毛刷混合、气动升降式工作台面，降低了机床工作时的噪音和振动，对加工板材表面起到了很好的保护作用，可有效防止板材表面划伤。特殊的工作台面防尘设计结构，即能防止因间隙过大造成的撞板事故，同时起到对导轨、丝杆的防尘作用；有效的延长了导轨、丝杆的使用寿命。台面周边及台面无毛刷部分采用不锈钢保护，美观大方、坚固耐用，防止板材划伤工作台面。数据线保护由传统内置方式改为机身侧面拖链保护设置，减少工作台缝隙，防止刮板、撞板。

6、控制系统：
采用进口主板上位机及通讯式运动控制卡，配合松下RTEX总线伺服单元，采用全闭环方式传输信号，避免了脉冲传输方式出现的信号丢步、传输延迟、无信号反馈等现象，提高了信号传输速度和准确性，有效的提升了设备的运行速度和精度。总线控制方式通信速度快周期短，在多轴协同动作时，极大提高了轴与轴之间配合的准确性；控制信息通过指令包的形式发送，比传统的脉冲控制方式，抗干扰能力更强，可有效避免较大的功率设备对控制系统的影响。所有控制功能都通过网线传输实现，避免因数据线过多造成的故障排查时的工作量；上位机控制系统可及时的通过RTEX总线访问或者写入它所需要的信息，而获得的信息也可以与工厂管理系统进行交互或者存储，以便于相关人员及时的了解设备的运行动态及生产状况；上位机与伺服电机驱动器之间的总线连接方式，能让各伺服电机工作状态达到更佳。

7、编程软件：
使用Windows平台显示,适合一般人员的使用习惯，操作方便；加工程序图形化显示,加工产品一目了然,降低了加工出错的可能性；软件兼容G代码编程、CAD编程和CNCKad编程,方便不同操作人员的编程习惯。具有参数自动匹配功能:上位机控制系统可根据加工板材尺寸大小、板材厚度及加工工艺要求等特征，自动调整电机参数,做出相应送料速度、冲压速度的调整,使其能在最优工况下工作。
具有多轴联动功能:
X、Y、T三轴联动,XYC三轴联动,大大提高了加工效率；加工过程中,可随时调整加工速度,增加了加工的灵活性。具有参数备份恢复功能:设备调试完毕后,将参数备份保存,当机器出现异常时,只需一键恢复备份,机器就能恢复到调试好时的工作状态。
具有夹钳扫描与保护功能:
加工时可自动检测夹钳位置,当夹钳位置和编程指定的夹钳位置不匹配时,系统会报警提示,不执行加工命令,杜绝了冲压夹钳的危险；可设定A、B、C、D夹钳保护区，避免盲区过大。具有X、Y运动锁定功能:当升降平台落下，进行维修、换模、人工操作时,X、Y轴运动锁定功能自动生效,不做运动,彻底杜绝了因操作失误造成的人身伤害。
具有自定义报警功能:
可根据客户需求,额外增加保护,当保护状态触发时,机器停止运动,并提示相应的保护触发状态,在保证统一性的情况下，增加了设备的可扩展性。
具有辊筋、辊台、划线功能：
通过软件控制可将冲头运行处于静止状态，通过板材移动，实现辊筋、辊台、划线功能。

售后服务

一、公司拥有严格、规范的售后服务制度。
1.我公司是机床工具行业通过ISO9001质量体系认证的企业，以设备投运时间为准，壹年以内，实行包修，我公司全国设立18处办事处，如果机器出现故障，维修服务人员保证在24小时内到达客户厂区（偏远地区48小时内）。
2.维修服务人员到用户进行服务，必须对完成的维修任务、解决问题的方法做出详细的记录，并由用户将意见反馈到本单位，对服务人员的工作质量实行严格的控制和考核。
二、专业的服务队伍保证服务网络的可操作性。
1.对用户的培训
(1)用户可派操作人员到我公司或由我公司售后人员到达需方厂区进行操作、保养、维护等方面的培训。
(2)机床到用户现场后，我公司安排专职人员到用户进行安装调试，并对设备操作人员进行培训，直到能独立操作机床。
2.专职的售后服务队伍，隶属于销售部门，可对用户提出的服务要求做出及时响应。
3.为了更及时的做好服务工作，公司服务队伍和常用配件进行划片分区管理。
4.多条技术服务热线,保证用户使用的方便性与及时性。